Wydziały

O wydziałach produkcyjnych

Pierwszą wszechstronnie rozwiniętą strukturę wydziałów produkcyjnych zakłady osiągnęły w okresie produkcji zegarków naręcznych, która wymusiła opanowanie nowych procesów technologicznych. W tym okresie powstały nowe wydziały z unikalnymi technologiami. W kolejnych okresach rozwoju zakładu zmiany profilu produkcji wymuszały wdrożenia kolejnych nowych procesów technologicznych, które za wyjątkiem odlewnictwa części z metali pozwalały na wykonawstwo większości części i montażu gotowych wyrobów we własnym zakresie. Wszystkie wydziały produkcyjne w swojej strukturze organizacyjnej miały rozdzielnie robót, wypożyczalnie narzędzi, wydziałowe kontrole techniczne.

Wydział Obróbki Mechanicznej P-1

Na wydziale obróbki mechanicznej był zlokalizowany park maszynowy do obróbki skrawaniem w następujących dziedzinach:

• toczenie na tokarkach uniwersalnych i rewolwerowych – maks. średnica 30 mm
• toczenie na automatach krzywkowych – maks. średnica 16 mm
• frezowanie na frezarkach uniwersalnych
• frezowanie, wiercenie, rozwiercanie na centrach obróbczych CNC części o maks. wymiarach: dług. 1100 x głęb. 600 x wys. 800 mm
• frezowanie obwiedniowe i podziałowe cylindrycznych kół zębatych i zębników o drobnych modułach profilu zegarowego
• polerowanie zębników o profilu zegarowym
• frezowanie obwiedniowe i podziałowe cylindrycznych kół zębatych o modułach do 8 mm i maks. średnicy do 250 mm o profilu ewolwentowym
• wiercenie na wiertarkach uniwersalnych
• szlifowanie na płasko i kształtowe
• szlifowanie wałków o średnicy do 150 mm
• szlifowanie bezkłowe wałków o średnicy od 2 do 30 mm i długości do 3000 mm

Do lat 70. na Wydziale Obróbki Mechanicznej były wykrawane i tłoczone części z blach na prasach mimośrodowych i hydraulicznych. Z chwilą powstania oddzielnego Wydziału Obróbki Blacharskiej i Lakierniczej (P-4) te operacje przeniesiono na ten wydział. Przez cały okres istnienia zakładu Wydział Obróbki Mechanicznej był największym wydziałem produkcyjnym o największym zatrudnieniu.

Wydział Obróbki Części Zegarka P-3

Ten wydział istniał w latach 60. w okresie produkcji zegarków naręcznych oraz przystawek balansowych. Na wydziale produkowano elementy przekładni zegarowych (koła zębate, zębniki) – wykrawanie kół zębatych, frezowanie obwiedniowe i podziałowe oraz szlifowanie i polerowanie zębów kół i zębników, wykrawanie i frezowanie mostków przekładni, osadzanie kamieni łożyskowych z rubinu syntetycznego oraz wykonywanie szeregu innych operacji na precyzyjnych częściach o małych gabarytach. Po zlikwidowaniu produkcji zegarków wydział był wchłonięty w strukturę Wydziału Obróbki Mechanicznej P-1.

Wydział Blacharni i Lakierni P-4

Wydział powstał w okresie podjęcia produkcji drukarek wierszowych, których konstrukcja zawierała dużo wykrawanych i tłoczonych elementów z blachy (pokrywy, osłony obudów, chassis) oraz z elementów profilowych (szkielety korpusów).  Elementy obudów w większości były następnie lakierowane w linii lakierniczej wydziału.

Wydział Blacharni i Lakierni stanowił łącznie z Wydziałem Obróbki Mechanicznej trzon produkcyjny zakładu do końca jego istnienia.

Na wydziale były następujące procesy technologiczne:

• tłocznictwo, wykrawanie, krępowanie części z blachy na prasach uniwersalnych mimośrodowych i hydraulicznych (nacisk od 16 do 305 T)
• wykrawanie części z blachy o grubości do 3 mm na prasach CNC – maks. format arkuszy 1250 x 2500 mm
• wykrawanie laserowe – grubość cięcia do 10 mm dla stali konstrukcyjnej i do 6 mm dla stali nierdzewnej, obszar cięcia 1000×1250 mm
• zaginanie na krawędziarkach CNC – długość zaginania do 2500 mm, nacisk do 35 T
• spawanie w osłonie CO2i argonu elektrodą topliwą i nietopliwą stali i aluminium
• zgrzewanie oporowe
• lutowanie indukcyjne lutowiem twardym
• lakierowanie proszkowe elektrostatyczne – maksymalne wymiary części: dł.2900 x szer.700 x wys.1200 mm
• lakierownie farbami płynnymi
• nanoszenie napisów i grafiki metodą sitodruku i tamponowania
• wykonawstwo detali i zespołów (obudowy, szafy, regały, itp.) z zastosowaniem w/w technologii.

Wydział Przetwórstwa Tworzyw Sztucznych P-6

W latach 70. wydział istniał jako samodzielna struktura organizacyjna. W późniejszym okresie był włączony w strukturę Wydziału Narzędziowni.

Przez cały okres na wydziale wykonywano części z tworzyw termoplastycznych. Było to wykonawstwo wyprasek, głównie z ABS, poliwęglanów (PC), poliacetali (POM), poliamidów (PA), polimetakrylanów (PMMA) przez formowanie wtryskowe (do 1 kg).

Wydział Produkcji Obwodów Drukowanych

Wydział powstał w okresie podjęcia produkcji drukarek i wytwarzał obwody drukowane jedno i dwuwarstwowe na skalę produkcji średnioseryjnej. Do produkcji wielkoseryjnej obwody drukowane były kupowane u kooperantów.

Na wydziale istniały następujące technologie wytwarzania:

• wykonawstwo obwodów drukowanych jedno i dwustronnych (również w technologii HAL)
• wykonawstwo obwodów elastycznych
• nanoszenie nadruków na obwodach drukowanych
• testowanie obwodów drukowanych (testowanie połączeń, test lutowności), stosowanych w technologii montażu przewlekanego i powierzchniowego (SMT).

Wydział Obróbki Galwanicznej i Chemicznej P-3

Wydział powstał w okresie produkcji części do zegarka naręcznego. Oprócz klasycznych technologii dla obróbki galwanicznej i chemicznej, stosowanych przy produkcji części mechanizmów precyzyjnych (chromowanie, niklowanie, cynkowanie, miedziowanie, odtłuszczanie, pasywacja, itp.) w okresie produkcji części do zegarków i przystawek balansowych, części tarczy telefonicznej, mechanizmów rejestratorów opanowano technologię złocenia, srebrzenia, cynowania, kadmowania, anodowania barwnego stopów aluminium i inne technologie. W okresie produkcji części mechanizmów drukarek stosowane unikatową technologię niklowania chemicznego (oprócz odporności na korozję niklowane w ten sposób części uzyskiwały wysoką twardość powierzchni), technologię trawienia anodowego znaków na tulei drukującej ze stali kwasoodpornej i inne. W późniejszym okresie, po zaprzestaniu produkcji drukarek zachowały się następujące procesy technologiczne:

• cynkowanie zawieszkowe, niklowanie galwaniczne i chemiczne, chromowanie, cynowanie
• anodowanie aluminium
• czernienie

Wydział Montażu P-2

Wydział powstał w okresie produkcji zegarka naręcznego. Do tego celu wybudowano dwukondygnacyjny budynek, w którym zlokalizowano linie montażowe zegarków i Stację Prób i Kontroli Zegarków, linie montażu przystawek balansowych i tarcz telefonicznych. Po zaprzestaniu produkcji zegarków na liniach montażowych montowano czytniki i perforatory taśmy oraz w budynku zlokalizowano montaż serii prototypowych, wykonywanych przez Zakład Doświadczalny. Po wybudowaniu nowej hali montażu o powierzchni około 12.000 m2 dla drukarek wierszowych i mozaikowych oraz systemów minikomputerowych budynek sprzedano.

Montaż większości urządzeń odbywał się na wzorowo zorganizowanych technologicznie liniach montażowych. Po zaprzestaniu produkcji drukarek na liniach montowano uliczne automaty telefoniczne, zestawy wskaźników do samochodów „POLONEZ”, „ŻUK”, „LUBLIN”, zamki blokady drzwi samochodowych, kasy i drukarki fiskalne, parkometry. Stosowano szereg zautomatyzowanych procesów montażowych z zastosowaniem lutowania pakietów elektroniki na fali stojącej, półautomatów do montażu powierzchniowego, wkrętaków elektrycznych i pneumatycznych do montażu mechanicznego itp.

W ostatnim okresie działalności zakładu, tj. w okresie 1990 – 2003 na wydziale montażu stosowano następujące procesy technologiczne:

• montaż urządzeń elektronicznych i elektromechanicznych
• montaż pakietów elektronicznych w technologii SMT, przewlekanej i mieszanej
• montaż wiązek przewodów
• dla modułów elektronicznych, narażonych na pracę w warunkach podwyższonej wilgotności powietrza – stosowano technologię zabezpieczeń specjalnymi lakierami

Wydział Montażu dysponował: linią do montażu w technologii SMT z automatem montażowym i piecem tunelowym, linią potokową do montażu przewlekanego z dwufalowym automatem lutującym, linią montażową wyposażoną we wkrętaki pneumatyczne i w kompletne wyposażenie do montażu elektronicznego, półautomatami do zaciskania końcówek na przewodach, testerem do kontroli siły zaciskania, automatem do cięcia przewodów i odizolowania końcówek.

Oddział Produkcji Głowic Drukujących

W ramach Wydziału Montażu powstał Oddział Produkcji Głowic Drukujących pod kierownictwem mgr. inż. Waldemara Gontarza. Pod jego kierunkiem powstały opracowania głowic do własnych konstrukcji małogabarytowych drukarek mozaikowych oraz głowic stosowanych w mechanizmach drukujących terminali kasowych, przyrządów rejestrujących, kasowników biletów, itp. Wysoka niezawodność produkowanych głowic spowodowała duże zapotrzebowanie na nie, zarówno do własnej produkcji drukarek, jak również ich sprzedaż do zakładów w Polsce i na eksport. Głowice sprzedawano do Francji, Korei i na Ukrainę. Realizowano tu również kontrakty na dostawę kasowników biletów magnetycznych dla Hiszpanii. Uruchomiono szereg nowoczesnych technologii niezbędnych przy produkcji głowic drukujących takich jak opracowanie i wdrożenie do produkcji wiązek elastycznych, uruchomienie produkcji cewek bezkarkasowych, technologii spiekania rdzeni elektromagnesów, itp. Produkcja głowic drukujących pod kierownictwem mgr. inż. Waldemara Gontarza istniała jeszcze przez szereg lat po likwidacji Zakładów Mera-Błonie.